企业经营策略(精益企业是强有力的经营战略)

企业经营策略

3428字 | 6分钟阅读
01
前言
精益企业的先导者是日本丰田,业界通常都将精益企业的美誉归功于丰田优质的产品品质及其卓越的经营业绩。精益企业的开创可追溯到上世纪50年代,当时有位叫丰田英二(丰田创始人的侄子)的日本工程师,对底特律福特汽车的罗杰工厂研究了三个月,丰田英二先生学会了福特的工作方法,并设法在其基础上提高。他独具慧眼,紧紧盯住了工厂中的“浪费”,日本人称之为“莫达”(muda),意思是任何无用的动作、无用的材料、无用的努力。丰田工作法(TPS)的基本理念就是消灭不能给产品或服务的最终用户带来价值的所有活动,我们耳熟能详的就是精益生产中的“消除七大浪费”。在当今全球经济形势的状况下,为了保持企业的竞争力,必须不断地降低成本,要做到这一点,最有效、最持久的方法就是将企业转化为精益企业。02
精益生产的六项基本原则
企业精益化的工作首先从精益生产开始,它的目标是:使产品生产流程与客户需求的节奏在时间上精准匹配。精益生产包含了如下六项基本原则:
原则1
现场6S
现场6S管理是精益生产最重要、最基本的要素和原则,它是第一位的原则,6S也被称为世界级工厂文化的起点,生产现场的安全、干净、整洁、有序比什么都重要。海尔6S大脚印,就是当年我和我的团队创建的。

原则2
JIT生产
JIT(just in time)生产就是按照用户的需求制造产品,并保证及时交货。生产中的一切活动都由用户的需求订单来拉动,生产计划的均衡以用户订购产品的速率流向市场。
2.1单件产品生产(takt)时间单件产品生产(takt)时间是满足用户需求所需要的时间,takt一词来源于德语,意为节拍;精益生产的目标就是按照用户订购产品的速度制造产品,不快,也不慢。单件产品生产时间可以认为是市场的韵律或节拍。2.2设计绘制新的工序流程图按照生产过程的实际情况,以支持连续流生产绘制新的工序流程图。设计过程中要详细考虑每一件事情,确定增值部分是哪些,消除多余的不增值的活动;之后按新的流程组织生产,采取措施完成各项任务,让生产过程流动起来,不断向前推进增值活动,同时消除非增值活动。2.3连续流生产在生产车间实现新的布局图,把批量生产转变为连续流生产。整条生产线的全体员工都要参与进来,设备、工艺管理人员也同时参与。2.4 直线、U字形区域配置装配线或生产小组的配置往往采用短直线、U型线或其他布置,配置目标就是让操作工有高度协同的动作,并且能够快速沟通。2.5 多技能团队维护连续流生产,需要员工具备多技能。传统的一人一岗技能单一的封地被打破,变成了一个生产小团队,形成了凝聚力,大家一起工作,精神饱满,拥有共同的满足用户需求的目标,生产效率往往会有5倍的提升!2.6 建立拉动计划看板系统看板系统是把用户需求与企业内部所有运营活动链接起来的关键,同时连接供应链系统。它是精益生产的有力制度,看板明确地传递着生产什么,何时生产,生产多少,存放何处等信息,清晰的流程让所有人都认真遵守计划和要求。用这种方法,用户以其使用的速度“拉动”你的产品。当你的最后装配过程消耗零件或组件时,你向上游流程送出内部看板,补充你用掉的。当使用外部供应商的产品时,看板寄出订单补充用掉的。这样,所有内部运作与用户需求和供应商紧密联系,使库存量最少。2.7 FIFO 先进先出看板系统的物料按照“first in first out”先进先出的原则,整个精益生产系统取决于零部件的快速补充。2.8 TPM 全员维护连续流生产法,各工序之间基本上没有库存。生产中若是有机器设备停止工作,整条线都会停止运行。精益生产要求设备管理要满足两点:A,能够即时安排维修,恢复设备正常运转;B,有一个总的生产维护维修(IPM)方案,包括定期预防维修等,最大限度地减少计划外停机、停产的发生。原则3
六西格玛质量管理
在传统企业里99.9%的产品合格率就是难以达到高标准,而精益企业的质量追求是99.99966%的产品合格率,也就是3.4ppm的产品缺陷率,百万分之3.4,这个数字近似于零。精益企业的质量要求贯穿整个运营过程的每个活动,“精细化,零缺陷”是精益企业的永恒追求。
3.1质量是设计出来的在产品开发阶段就要保证产品的可制造性(DFM),保证产品的可靠性及稳定性。3.2质量是制造出来的操作工对产品质量负责,每道工序的质量都有该工序的操作人员来保证;质量是制造出来的,质量不是靠检验员检验出来的。3.3自己做主停止作业的理念操作工自己发现不合格品时,能够立即停止加工,找出原因并排除故障。3.4出错保护(poka yoke)出错保护是指把产品或加工设计成不会出错。电缆插头的设计就属出错保护。出错保护的理念贯穿在精益生产全过程。出错保护通常用于保证被装配零件方向正确的各种夹具;有时也使用彩色标签。实现出错保护的方法无穷无尽,需要创新性思考及少量投资,关键就是保证不出错。3.5 标准化作业标准化作业要求对作业方法和动作进行研究,以决定最有效、可重复的方法。3.6 持续改进六西格玛质量管理的关键是,始终不断地通过鉴别如何消灭根本性原因来消灭不合格品。丰田5WHY法:要找出问题的根本原因,必须至少依次提出5个“为什么?六西格玛的“DMAIC”五步循环改进模式,是有效的解决问题并持续改进的方法工具:D(define):确认需改进的问题或过程M(measure):定义缺陷,收集信息数据,建立改进目标A(analyze):分析数据,确定一组按重要程度排列的影响质量的变量I(improve):优化解决方案,并确认能够满足或超过质量改进目标C(control):确保改进措施落地,并不会返回原来的状态。原则4
发挥主观能动性的团队
精益生产的一条基本原则就是让对情况最了解的人做出决定,面对现场的生产状况,该怎样改进,还有谁比现场工作人员更有发言权?精益企业通过发挥主观能动性的团队运转,团队由各种专业人员组成,专门从事各项任务和指定的工作,团队成员同心协力,集体荣誉感的氛围不断加强,他们决定最佳的行动方案。
原则5
目视管理
目视管理的目的就是让所有的人都能够“看到”工厂-工厂的工作流程,工厂的计划,工厂的业绩,工厂的持续改善。目视管理对培养真正富有主观能动性的员工十分关键,没有信息就不可能发挥出主观能动性,要保证获取信息,简单直观的目视管理就是最好的方法。目视管理包括车间的所有数据、报表,质量、成本、交期,人机料法环各要素状况。
原则6
持续改进
精益生产的最后一个原则就是,必须始终不懈地努力消除各种浪费,持续地改进工作,不断地追求完美。
03
精益企业
单靠精益生产并不能造就精益企业,必须将精益生产的基本原则扩展到企业运营的各职能部门,并最终扩展到供应商和用户支持服务;实质上就是扩展到公司运营的整个价值链。
市场需求是新产品开发的原动力,精益企业的新产品开发之前,市场需求信息就要在市场、产品规划、研发之间达成一致,并确认会签。
设计人员采用先进的CADCAM系统,并行开发设计,模块化设计等方法,保证DFM的到位落地。精益企业的工艺工程部门关注生产流程的优化,消除瓶颈工序,满足连续流生产的要求。精益企业以顾客观点确定价值。产品质量在设计、制造中都考虑进去了,不产生价值、不增加价值的任何活动或过程都将被消灭。从原材料及零部件供应商开始,使价值流平稳连续地产生并朝下游流动,汇集到生产和分配的河流中,再以消费需求的速度精确地流入用户手中。04
精益企业成功变革的关键因素
精益化思想付诸企业的运营实践,是一件非常富有挑战性的工作。根据我自己的精益实践经验,精益企业成功变革有五个关键因素:1、企业高层团队,要把精益变革上升到公司战略的高度,优化重组公司组织机构,沟通顺畅,使全体人员都把这种战略观点作为共同奋斗的目标。2、挑选一支勇于变革、有担当的、强有力的生产线管理层。3、聘请专家培训并由专家现场教练指导、支持。4、设立具有挑战性的业绩目标。5、雷厉风行,不容忍拖拉迟缓的工作作风,不容忍“花岗石”头脑的人留在精益变革的队伍中;点燃全体人员的变革激情,全力以赴,让理想变成现实。05
小结
精益企业是强有力的经营战略。精益企业实践证明:成功实施精益化变革,您的企业将在短期内(是几个月,不是几年)显现卓越的成果:质量合格率持续上升,生产效率大幅提高,成本降低,交货期缩短,资金利用效率明显提高;库存从现有的水平减少到两到三天,市场退回不合格品基本消灭。再经过持续的努力,一家“效率一流,成本最低,质量超群”的世界级企业就会诞生在您的身边。作为企业老板或公司的CEO,您还在等什么?一万年太久,只争朝夕!作者:郭忠升,北大纵横合伙人
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